一． 论 文 （按论文名称拼音排序）

•  CAQN轴承自动化质量网络

　　.....就轴承行业而言，轴承专用加工设备的自动化程度很高，而质量控制仍然靠事后的检查分选，生产现场普遍采用的检查仪器主要是测量台架和千分表、扭簧表等，不具备信息化条件。国内许多轴承生产厂家都已采用 ISO9000 等国际认可的先进的质量管理体系，其对质量控制和质量检查都有科学的严格的规范，这种传统的检查方式无法适应现代化质量管理体系的要求，无法实现质量系统的自动化。 2001 年我公司接受厂家委托，按厂家要求设计了符合国情的轴承自动化质量系统（ CAQN ）， 真正将统计过程控制的理论方法转变成了企业实施质量保证和质量控制的实用技术， 经过长时间的运行，效果良好.......

•  DAC轴承接触角

　　.....接触角是角接触轴承的重要结构设计参数，它对于轴承内部的负荷分布、运动关系、摩擦、润滑等都有重要的影响。为了更好地掌控产品接触角状况，为产品的设计和轴承的选用提供可靠依据，了解接触角的相关理论是十分有必要的.......

•  DPH-C 便携式动平衡仪

　　..... 磨床砂轮的平衡是降低设备振动，提高加工工件质量，延长砂轮轴寿命的重要途径。作为砂轮平衡的重要手段之一 DPH — C 便携式动平衡仪在机械行业已得到广泛应用。本文详细介绍了该仪器的测量原理和性能指标；重点研究了该仪器的振动传感器、数字跟踪滤波器、相位显示器和调频及测频设计及原理特点；并介绍了动平衡仪在机械加工领域中的应用 .......

•  等速驱动轴的对比检测分析

　　.....通过试验表明结果表明：当输入和输出轴间存在夹角时，进口等速传动轴的传动效率高于国产件，这主要是由于进口等速驱动轴的球笼式万向节钢球与星形套和钟形壳内外滚道之间以及钢球与保持架之间的接触配合间隙比国产件大并且均匀，进口三球销式等速万向节三柱槽壳球槽与球环之间的装配间隙也比国产件大并且均匀，从而使进口等速驱动轴在工作中的摩擦损失小于国产件。随着输入和输出轴间夹角的增大，等速驱动轴的传动效率逐渐下降，国产等速驱动轴比进口驱动轴传动效率下降的幅度大.......

•  等速万向节的逆向检测方法

　　..... 传统的检测方法有时难以适应对复杂单一零件的检测需要，这几年，逆向工程技术得到了迅速发展，它是近年来发展起来的消化吸收先进技术的一系列发明和应用技术的综合产物，它以已有的产品为研究对象，以现代设计理论与方法、 CAD 技术、生产工程学、材料学、计量学和相关专业知识为基础，再现及创造性的开发，在机械工业领域有着广泛的应用前景。这一技术使产品模型得到精确的表达和再现，为产品的进一步分析、优化和制造确立了统一的对象。在工程应用中，往往需要对某个零件作完全、仔细的检测，以验证制造出的产品是否达到工程需要，偏差是多少，对规则零件，目前都有完备的检测手段，而对于较复杂的大型曲面，或者外表面不可见的型腔曲面应用常规手段，很难检测或无法检测，需要靠模具或一些专用模板进行检测，有的还要进行解剖，但具体的偏差往往无法获得，所以利用逆向工程技术可以对复杂曲面、不可见曲面进行全面的精密测量 .......

•  第二代轮毂单元国内外对比分析

　　..... 本文主要对国外和国内生产的同类轮毂轴承单元的密封结构型式、轴承填脂量、振动、游隙、旋转精度等项目进行了分析对比。样品经过反复测试后，取得了比较满意的测试数据 .......

•  高速圆度仪在轴承测量上的应用

　　..... 本文从轴承磨超线工序圆度检查及圆度仪维护两个角度出发，阐述了如何高效率用好圆度仪。通过增加工序圆度检查密度，监控轴承套圈圆度指标和波数指标，提高轴承套圈成品率，达到降噪的目的 .......

•  滚动轴承摩擦力矩测量技术

　　..... 轴承摩擦力矩测量技术的研究目的就是研究如何合理评定，准确测量轴承的摩擦性能，为改进轴承设计参数、改进加工工艺和分析轴承摩擦力矩的影响因素，提供一个可靠的手段。从而提高轴承质量，提高主机精度，满足使用单位对轴承摩擦性能的技术要求，这对尖端科学技术的发展和国防建设都有着重要意义 .......

•  滚动轴承疲劳寿命及可靠性强化试验系统技术研究

　　..... 本文论述了滚动轴承寿命强化试验技术（ A 2 BLT+F 2 AST），它是解决滚动轴承寿命强化试验难题的硬件、软件、标准的总成。介绍了我中心根据此技术研制开发的ABLT型系列自动控制滚动轴承疲劳寿命及可靠性强化试验机。该成果属国内独创，达到国际先进水平。经推广应用，客户一致反映其使用效果良好。能满足各轴承生产厂加速轴承新产品开发的需求，适用于汽车、机床、冶金、纺织、石化等行业的轴承用户检测或验收，同样适合各相关科研单位用于试验分析研究 .......

•  滚动轴承振动、噪声及异音测试系统技术研究

　　..... 本文论述了滚动轴承（以下简称轴承）振动、噪声和异音测试系统技术（ BVT+BANT），介绍了我中心根据此技术研制的BVT系列轴承振动（速度）测量仪和BANT系列轴承异音测量仪。该测试系统1985年经原机械工业部鉴定，其主要性能指标达到国外同类仪器的先进水平。该测试系统自问世以来，经过近二十年的推广，已有近二千台套被一千余家国内外用户采用，深受用户好评。广泛适用于轴承生产企业对轴承振动的检测以及家电、电机、机床、冶金、纺织、石化等轴承用户对轴承产品的验收，也适合大专院校和科研单位对轴承振动的分析与研究。本文同时介绍了由我中心制定的相关技术标准 .......

•  计算机在圆度高速测量上的应用

　　..... 我们采用 C语言与汇编语言混合编程的方法编写测量系统软件。用C语言编写系统界面、人机界面、图示界面、流程控制、计算等过程；利用汇编语言的高速特性，编写采样数据平滑处理子程序。以求达到最佳测量效果。其主程序流程图和采样显示子程序流程图如图四所示。下面就其核心部分 –– 实时采样显示子程序作一简述 .......

•  滚动轴承零件的圆度和波纹度

　　..... 本文对 JB/T6642-1993《滚动轴承零件 圆度误差测量及评定方法》修订提出了理论依据和修订方法。阐述了圆轮廓波纹度的定义和圆度波纹度与轴承振动的关系，提出了圆度波纹度测量数据处理的研究方向......

•  内滚道测量基准对磨加工余量的影响

　　..... 内滚道角度 β越大，因测量基准变化，磨加工余量增加δ就越大，为了保证合理的磨加工余量，应在工艺编制中考虑到因测量基准变化，引起磨加工余量增加量 .......

•  深沟球轴承振动测试参数与轴承异常声关系的研究

　　..... 近些年来，随着轴承行业的发展，轴承异常声的控制、检测和评定已成为国内轴承行业需要解决的重要问题之一，由于目前国内轴承行业还没有制订轴承异常声的测量方法和相应的规范，各生产厂实际采用的轴承异常声的检测手段和评定方法也不尽相同，从而导致检测结果缺乏一致性和可比性，容易造成用户和生产厂家产生不必要的矛盾。为解决轴承异常声检测和评定问题，国内有关研究机构在测试技术、测量参数等方面做了大量的研究工作，特别在轴承异常声测试参数的研究上，进行了广泛和深入的研究，提出了振动峰值（正 / 负峰值）、波峰因数（正 / 负波峰因数）、脉冲数、峭度、峭度系数等测试参数，并对这些参数与轴承的异常声的关系进行了试验研究，试验分析结果表明用轴承振动加速度级峰值、波峰因数、峭度等对轴承异常声的检测和评定具有良好的效果，在此基础上，制订滚动轴承 深沟球轴承振动加速度级峰值技术条件，这对规范深沟球轴承异常声的检测和评定具有重要的实用价值 ...... 根据振动加速度及其等级合格率的统计结果，绝大部分低噪声、振动值大和有异常声等不同档次轴承的振动平均值、等级合格率水平从好到差的排列顺序为低噪声轴承、有异常声的轴承、振动值大的轴承，这说明轴承的振动平均值与轴承的音质有所不同，有异常声轴承的振动值不一定大。用振动均值来检测轴承的异常声误判率较高 .....

•  双列角接触球轴承轴向游隙测量在 G803仪器上的应用

　　..... 游隙是滚动轴承设计与应用的一个重要参数。因此实际生产中游隙能否测量准确则显的至关重要。随着滚动轴承设计与应用的不断发展，轴承的结构变化很大，特别是某些专用轴承正向着一体化、多功能化方向发展。就通常的轴承检测仪器而言仅适用于通用轴承，而对一些特殊结构的轴承如双半内圈双列角接触球轴承等游隙的测量则显得有些不足。本文就针对特殊结构轴承轴向游隙的测量，利用现有条件在通用轴承测量仪器上增加一些简单的附件装置，来解决某些特殊轴承的轴向游隙的测量问题。并利用赫兹理论中的一些简单公式对在有负荷下的测量数值进行适当的修正，使得测量结果更为准确 .......

•  小型深沟球轴承径向游隙值的数值关系

　　..... 随着轴承产品质量的不断提高、出口轴承使用领域的拓展等，对滚动轴承的径向游隙也提出越来越高的要求。不少客户对径向游隙值的允许范围提出特殊要求，特别是一些外商提出要求在无负荷下径向游隙值的范围且范围较小。经了解，这些轴承使用条件也较接近无径向负荷状态。解决这一办法最有效途径是用无负荷径向游隙测量仪来检测成品轴承。但是不少轴承企业只在检测中心或计量室配置无负荷径向游隙测量仪，在装配车间配置的是有负荷径向游隙测量仪。无负荷径向游隙测量仪因其测量效率低等难以在大批量检验中使用。为此我们对以下小型深沟球轴承进行了径向游隙值检测试验 .......

•  轴承套圈沟曲率测量仪的设计原理及应用

　　..... 本文综述了两种测量轴承沟曲率的方法及计算方法，指出用这两种方法设计测量仪器时应注意的问题，笔者根据其中的极角坐标计算法设计的 R系列沟曲率测量仪在轴承行业上广泛的应用，文中给出了仪器设计的关键环节的设计要点和要求 .......